扇贝是中国海水养殖的重要品种之一，特别是从20世纪80年代以来，扇贝养殖发展迅速，目前在贝类养殖中占据主导地位，近几年年总产量已达到100万t^[1]。为了增加产品的可调配性和提高产品的附加值，常将其制成干品，也就是采用一定的工艺手段将其干燥。干燥的方法许多，如晒干、煮干、烘干、喷雾干燥和真空干燥等，但这些干燥方法都是0℃以上或更高的温度下进行。干燥所得的产品，一般是体积缩小、质地变硬，有些物质发生了氧化，一些易挥发的成分大部分会损失掉，有些热敏性的物质会发生变性，微生物会失去生物活力，干燥后的物质不易在水中溶解等。因此干燥后的产品与干燥前相比在性状上有很大的差别。而真空冷冻干燥就是把含有大量水分物质，预先进行降温冻结成固体，然后在真空的条件下使水蒸汽直接升华出来，而物质本身剩留在冻结时的冰架中，因此它干燥后体积不变，疏松多孔物质在升华时要吸收热量，引起产品本身温度的下降而减慢升华速度，为了增加升华速度，缩短干燥时间，必须要对产品进行适当加热，整个干燥是在较低的温度下进行的。所以真空冷冻的干制品具有其它传统的干制品无法比拟的优越性。

1.   试验材料与方法

本课题组经过前期恒压法(即真空室压力保持不变)的墨西哥湾扇贝Argopecten irradians concentricus真空冷冻干燥的实验研究，已得出恒压情况下的最佳冻干参数为：物料厚度9 mm，加热板温度39℃，干燥室压力50 Pa^[2]。在冻干过程中若维持箱内压力为50 Pa，那么在冻干的前半阶段，由于箱内压力的偏低，已干层中水蒸汽的导热系数减小，即物料的有效导热系数减小，传热减慢，致使升华面温度较低，升华速率较慢，此时干燥过程处于传热控制阶段，设法增加对升华面的供热量对提高冻干速率有利；在冻干的后半阶段，过程处于传质控制状态，过高的箱内压力增加了升华面的供热量，可能导致制品升华面温度超过其共融点温度而影响冻干质量，同时箱内压力的过高不利于制品中升华水汽的顺利逸出^[3]。因此，冻干过程的前半阶段需高压后半阶段需低压的传热传质特性，决定了前期实验所得到的最佳参数具有一定的相对性，是相对于恒压冻干方式而言的，而不是所有的情形。

1.1   试验装置

试验装置采用军事医学科学院实验仪器厂研制的LGJ-18型冷冻干燥机，并对其进行适当的改造，以便能进行干燥室压强的调节(图 1)。真空冷冻干燥过程的结束主要采用温度趋近法并结合冻干品的剩余水分含量判断^[4]。由于加热为混和加热方式^[5]，由前期大量实验发现，当物料中心温度接近加热板温度并持续70 min左右基本不变时，即可认为干燥过程结束。此时剩余含水量控制在工艺要求的范围内。样品预冻在海尔BD-370LT-86L-I超低温保存箱内进行。

图  1  真空冷冻干燥系统示意图

1. 制冷系统；2. 冷阱；3. 干燥室；4. 加热板；5. 真空调节阀；6. 缓冲箱；7. 真空泵

Figure  1.  System of vacuum freeze-drying

1. refrigeration system; 2. vapour condenser; 3. chamber of freeze-drying; 4. heating border; 5. adjustable valve; 6. cushioning chamber; 7. vacuum pump

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1.2   试验材料

墨西哥湾扇贝购于广东湛江霞山区东风市场，静养数小时后，开壳取扇贝的闭壳肌，其厚度均为9 mm，重量基本一致，置于海尔超低温保存箱－30℃下预冻。

1.3   试验方法

常规恒压冻干最大的缺点是冻干所需的时间长、能耗大，加工食品费用昂贵，产品成本高，在能源较紧的情况下，难以推广应用。因此，必须采取行之有效的措施来缩短干燥时间以降低成本。循环压力法进行的冷冻干燥克服了恒压过程的不足。循环压力法是利用气体及已干层的导热性和对流作用来强化传热和传质。被冷冻的物质经过反复的压力循环过程，其真空度在某个区间内改变，从而获得最佳的干燥时间，节省了能耗。具体的实施过程是：在冻干的前半周期提高箱内压力，以增加气体的对流和干燥层的导热，提高升华界面的温度及相应压力。此时，由于干燥层外表面压力增高，水蒸汽逸出只能是扩散，速度较慢；在后半周期中，箱内压力迅速降低，升华界面与外表面之间形成较大的压差，水蒸汽逸出大部分时间是较快的水力流，而不是扩散。这样压力的交替变化构成循环压力冻干^[6]。另一种调压法是两段式的压力调节，即冻干过程中前半阶段高压、后半阶段低压，该法简单易行，操作性强。由于受实验条件的限制，较难实现周期性的压力调节，本实验采取后一种调压法。压力的大小由缓冲箱的微调放气阀来调节。

1.3.1   因素和水平的选取

高压值和低压值的选取是不可忽视的，同时也涉及到何时调压的问题。过早地调压对缩短冻干时间不明显；若调节过晚，则可能由于制品温度的过度上升，造成冻干质量的下降。本文采用3因素3水平的正交实验，高压值由工艺条件决定，取为100、80、60 Pa，低压值由冻干机性能决定，取为10、25、40 Pa，且都受前期恒压实验的优化参数50 Pa的制约。调压温度控制在升华阶段完成前后，取制品中心温度为－5、0、5℃。水平编码见表 1。

表  1  3因素3水平编码表

Table  1.  Factors and levels of the orthogonal experiments

	高压/Pa high pressure	低压/Pa low pressure	调压温度/℃ temperature
水平1 level 1	100	25	-5
水平2 level 2	80	40	0
水平3 level 3	60	10	5

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2.   结果与讨论

实验中的冻干时间为升化干燥和解析干燥时间之和，从置入干燥箱开动真空泵开始计时到物料温度接近加热板温度并持续70 min左右为冷冻干燥的总时间，其值可以从冻干曲线读取，也可以人工计时，采用统计分析法中的直接分析法(极差分析法)^[7]，实验结果见表 2。

表  2  3因素3水平正交实验结果

Table  2.  The orthogonal experimental results of vacuum froze-drying of scallop

编号no.	因素factors			实验结果experimental results
	A(高压/Pa) high pressure	B(低压/Pa) low pressure	C(温度/℃) temperature	实验时间/h experimental time
1	1(100)	1(25)	1(-5)	3.13
2	1(100)	2(40)	2(0)	3.25
3	1(100)	3(10)	3(5)	3.23
4	2(80)	1(25)	3(5)	3.05
5	2(80)	2(40)	1(-5)	3.25
6	2(80)	3(10)	2(0)	3.47
7	3(60)	1(25)	2(0)	3.25
8	3(60)	2(40)	3(5)	3.48
9	3(60)	3(10)	1(-5)	3.35
M1	9.61	9.43	9.73
M2	9.77	9.98	9.97
M3	10.08	10.05	9.76
k1	3.20	3.14	3.24
k2	3.26	3.33	3.32
k3	3.36	3.35	3.25
R	0.16	0.21	0.08

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极差分析显示R_B>R_A>R_C。表明：过高的压力对冻干时间的缩短不明显，低压有利于水蒸汽的顺利排出，调压温度对冻干时间的影响最小。其影响冻干时间的因子主次顺序为因子B(低压)、因子A(高压)、因子C(调压温度)。这应从热质和传递2方面分析。本实验中的加热方式为混和加热方式，以冻结层的直接板式导热为主，且其导热系数远大于受辐射加热的干燥层的导热系数，即升华界面所需热量主要由冻结层提供。前半阶段的高压虽稍许改善了干燥层的有效导热性能，导致物料界面水蒸汽分压增大，传质推动力加大，但干燥箱的高压造成的传质阻力也同时增大，而且干燥箱压强对冻结层几乎无影响，致使高压对冻干时间的改善不明显。后半阶段的低压无疑加大了升华面水蒸汽分压和干燥箱内水蒸汽分压间的压差，传质推动力增大，有利于水汽的顺利逸出，直接促进了升华速率的提高。表中数据也显示，对于因子A(高压)，M₃>M₂>M₁，表明高压中的水平3较优，同理可得因子B(低压)和因子C(调节时的温度)的较优水平分别为水平3和水平2，即最佳参数值为高压60 Pa、低压10 Pa和调压温度0℃。这种水平搭配不在我们所做的9个实验之内，这并不奇怪，因为正交实验仅仅对因子的所有水平搭配选做了一部分^[8]。进一步做优化水平组合实验进行验证，所得的冻干时间为2.83 h，比前期恒压法的优化冻干时间3.75 h^[2]缩短约20%，其它调压法的各水平搭配比优化的恒压法缩短冻干时间约10%左右。

3.   结束语

(1) 通过正交试验与极差分析，得出了调压法的高压、低压及调节时的温度对冻干时间影响的主次顺序为低压、高压及调节时的物料温度。同时也示意了调压法的优化参数为高压60 Pa、低压10 Pa、调压时的物料中心温度0℃，调压法的冻干时间比优化的恒压法冻干时间缩短10%左右，优化后可缩短约20%。

(2) 从高压和低压都取压力较小的水平3可以间接判断冻干过程主要为传质过程所控制。